（中國·佛山）2025年 —— 近日，金凱達智能裝備再次收到來自韓國仁川客戶的追加訂單。這是該客戶在半年內第二次采購金凱達智能立庫系統。憑借“行車式垛機 + 空間重構 + 24 小時運維”三大核心優勢，金凱達正快速成為韓國金屬長材加工及鋼材流通行業的熱門選擇，用貼合亞洲工廠的 “中國方案”，破解了當地制造業長期面臨的痛點。

金凱達“行車式垛機”智能立庫進入韓國工廠

一、韓國市場為何選擇金凱達？

韓國制造業以嚴謹高效聞名，但在長材管理領域，卻被三大難題長期掣肘，成為制約產能與效益的 “卡脖子” 環節：

1. 空間緊張：高用地成本下的存儲困境

韓國工業用地成本高達 1.4 萬元 /㎡，是中國的 8 倍，“空間即金錢” 在當地制造業體現得淋漓盡致。此次合作的韓國客戶，3000 噸長材采用傳統地堆模式存放，硬生生占用 1400㎡車間，空間利用率不足 30%； 更棘手的是，企業計劃新增產線服務巨頭客戶，卻因場地擁擠毫無騰挪余地，“6 米長的不銹鋼棒料橫七豎八堆成‘鋼鐵迷宮’，操作工作業都要繞著走”，金凱達技術總監回憶起首次考察場景時說道。

2. 效率低下：人工依賴導致的產能內耗

20 人的物流團隊每天圍著料堆打轉，從雜亂的地堆中識別、提取一捆訂單所需材料，平均要花 20-35 分鐘；行車搬運時碰撞頻發，物料損耗率居高不下；更嚴重的是，人車混行的安全隱患，直接影響對巨頭客戶的訂單履約，效率與安全的雙重壓力讓工廠管理層頭疼不已。

傳統長材地堆模式：材料堆疊在地上，占地空間大，管理難度大

3. 方案脫節：海外技術的 “水土不服”

為破局，客戶曾專程赴德國、意大利考察立體倉庫方案，卻遭遇三重打擊：技術溝通與商務報價進展緩慢，價格遠超預算；地域距離導致售后響應滯后的擔憂，無法匹配產線 24 小時連續運轉需求；最關鍵的是，歐洲方案要求改變車間原有結構，與韓國工廠窄柱距、老布局的現狀完全不兼容 —— 要么承擔高額改造成本，要么放棄優化，客戶陷入兩難。

就在企業一籌莫展時，金凱達 “歐洲技術同源 + 亞洲工廠適配” 的方案出現，精準擊中這些痛點，讓他們看到了轉機。

二、金凱達行車式垛機智能立庫：為窄車間而生的“中國解決方案”

這場合作的起點，源于一次歐洲工業展的意外相遇。韓國客戶在展臺上看到金凱達的長材智能立庫方案時，當場激動地拉住創始人柯曉華：“我找了 3 年，歐洲品牌要么太貴，要么要改車間布局，你們的設計正好戳中我的痛點！” 客戶坦言，自己一直堅信：一定會有中國企業，在歐洲技術基礎上做出適合亞洲工廠的優化方案，既保品質又控成本，金凱達的出現，讓這份期待成了現實。

金凱達創始人柯曉華

針對韓國工廠 “車間窄、改造成本高” 的核心訴求，金凱達跳出傳統立庫 “地面占地寬” 的設計局限，創新推出 “行車式垛機 + 橫向物料布局” 的定制方案 ——將堆垛機安裝于貨架頂部，打破地面空間限制；物料可沿橫向有序擺放，立庫寬度壓縮至 “物料長度 + 1.3 米” 以內，無需改車間立柱、不用重構地面結構，就能完美嵌入現有廠房，讓老車間不用 “大動干戈”，就能快速完成智能倉儲升級。

金凱達行車式垛機設計，打破地面空間限制

這套方案的核心亮點，直擊韓國客戶的空間與效率痛點，成效肉眼可見：

1. 空間利用率翻倍：1400㎡變 500㎡，省出一條產線

通過 “置頂式設計 + 12米庫高” 的立體存儲邏輯，3000 噸長材的存儲面積從傳統地堆式的 1400㎡，大幅縮減至立體式500㎡，空間利用率直接提升 2 倍。釋放出的 900㎡寶貴平面空間，剛好滿足客戶新增一條高端長材加工產線的需求，讓 “擠出來的空間” 變成 “創造效益的產能”。

2. 效率提升 40%：從 “人找料” 到 “料找人” 的跨越

配套開發的韓語版 WMS 系統，與客戶 ERP 實現無縫對接，每捆長材都綁定專屬 “數字身份”—— 掃碼即可查看規格、爐號、訂單關聯信息，徹底告別人工翻找的低效。數據顯示，找料時間從原來的 35 分鐘驟縮至 1 分鐘，出入庫效率提升至 30 捆 / 小時，整體生產效率提高 40%，曾經 “等人等料” 的場景徹底消失。

3. 產線告別停機：1.5 小時待料變 10 分鐘，產能不再 “空轉”

憑借精準的物料調度與快速的出入庫響應，產線停機待料時間從每天 1.5 小時降至 10 分鐘，設備有效運轉時間大幅延長。同時，全流程自動化操作杜絕人工搬運碰撞，物料損耗率從 5% 降至 0.1% 以下，既減少浪費，又保障產線連續穩定運轉。

更關鍵的是，系統實現了爐號、批次、訂單的全鏈路追溯，庫存準確率達 99.9%，完全契合韓國制造業對生產合規性與追溯性的嚴苛要求，讓客戶在服務巨頭供應鏈時更有底氣。

金凱達長材智能立庫，讓韓國工廠空間利用效率翻倍

三、深度服務：讓跨國合作 “敢用、好用、離不開”

客戶對跨國合作最大的顧慮是售后。韓國客戶坦言：“一旦設備故障，整條產線停擺，損失巨大。”

對此，金凱達建立了覆蓋韓國市場的專項運維體系，用超預期的服務，構建起跨越國界的信任：

1. 1 小時響應：比本地服務商更快的運維

建立韓國市場專項運維團隊，承諾 “24 小時遠程診斷 + 1 小時內響應”—— 無論客戶遇到系統卡頓還是硬件小故障，工程師都能第一時間遠程介入，必要時協調本地資源支援。系統上線后，全年故障率低于 0.5%，客戶多次反饋：“金凱達的響應速度，比我們本地的設備服務商還快。”

2. 多配一臺電機：把風險想在前面

首套設備交付時，金凱達主動多配了 1 套 SEW 電機和減速機。“這些核心部件，跨國運輸要 15 天；多備1套，客戶遇到故障能立刻替換，絕不耽誤生產。” 項目負責人的這番考量，讓客戶深受觸動 —— 不是被動解決問題，而是主動規避風險，這份細致徹底打消了他們的售后顧慮。

四、落地攻堅：中國速度震撼韓國團隊

金凱達專項技術團隊赴仁川工廠蹲點一周，細致記錄長材流轉路徑、行車作業盲區，甚至操作工的習慣動作，只為方案更貼合實際。但落地階段的挑戰，比預想中更復雜：

車間地面不平、結構老舊，乎無法直接安裝設備，團隊不得不重新規劃地面加固方案，相當于在現場 “從零開始裝機”；更驚險的是設備吊裝 ——1.2 米高的垛機要吊上 11 米高的貨架，現場空間僅比設備高出 100 毫米，“再差一點就放不進去”，工程師反復測算角度、調整吊機位置，最終精準就位，讓一旁的韓國監理連連驚嘆。

整個項目執行中，金凱達展現出的 “中國速度” 同樣亮眼：3 個月完成定制生產與跨國運輸，現場安裝調試僅用 30 天，比合同期提前 15 天完工。最初每天拿著檢測表逐項核對的韓國監理，后來反而主動跟著團隊 “取經”，同步開展的雙語操作培訓，也讓客戶團隊在一周內實現獨立運維，從 “看不懂” 到 “熟練用” 的過渡格外順暢。

五、成效與信任：從“謹慎試用”到“連續復購”

第一套系統上線僅 6 個月，韓國客戶就果斷追加第二套訂單，還主動向同行推薦金凱達 —— 這份信任，源于實實在在的成效：

空間增值：釋放 900㎡新增高端產線，年增產值超數千萬韓元；

成本瘦身：人工從 20 人減至 3 人，年省人工、用地、損耗成本合計超千萬韓元；

效率飆升：找料時間、停機時間大幅縮短，產能提升 40%，24 小時急單從 “不敢接” 變為 “輕松接”；

合規加分：順利通過當地安監復查，成為 “長材智能倉儲示范項目”，甚至吸引同行上門參觀學習。

六、出海范本：中國智造 “走出去” 更要 “走進去”

金凱達與韓國企業的成功合作，為中國智能裝備提供了可復制的“出海范本”：

1. 本土化適配能力：深入場景的精準改造

從蹲點測繪、韓語系統開發，生產流程重構，每一步都貼合客戶真實生產環境，拒絕 “一刀切” 的標準化產品。

2. 國際同源技術：品質與創新雙重保障

系統采用國際品牌的標準化零部件構建核心平臺，確保整套設備具備同源級的高可靠性，徹底消除客戶對備件“卡脖子”的擔憂；同時結合本土化的工程化創新，解決海外方案在國內工況中“水土不服”的問題，實現品質與適配性的最佳平衡。

3. 深度服務意識：創造確定性價值

以 “多配核心部件、提前完工交付、隨時響應需求” 的服務細節，為客戶提供穩定可預期的價值，建立跨越國界的信任。

金凱達創始人柯曉華表示：“中國智造不僅要走出去，更要走進去 —— 走進客戶真實生產環境，為其創造確定性價值，這才是海外市場的核心競爭力。” 未來，金凱達將持續深耕海外本土化創新，讓更多中國智能裝備在全球制造業舞臺上發揮價值。

免責聲明：市場有風險，選擇需謹慎！此文僅供參考，不作買賣依據。

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